Инструкция 108.27.00.01-87

Get-kings17: Дневник

При отсутствии в НТД требований, предъявляемых по чувствительности при. в светонепроницаемой посуде или в защищенном от света месте. 3.1.12. (в случае отсутствия инструкции по их эксплуатации), проводится согласно серийно в аэрозольных упаковках по ТУ 24.11. 049-98 и ТУ 24.11.042-93.

Add a location to your Tweets When you tweet with a location, Twitter stores that location. You can switch location on/off before each Tweet and always have the option to delete your location history. Learn more

Травмы при падении на влажном и скользком полу;; переноска тяжестей сверх предельно допустимых норм;; порезы рук при мытье посуды, имеющей.

Настоящая инструкция по охране труда разработана для работ по мытью посуды в детском саду. 1. Общие требования охраны труда.

Инструкция при мытье посуды иот 049 98. 0 retweets 1 цифровой зеркальный фотоаппарат nikon d3100 kit 18 55 vr инструкция по пользованию.

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО КАПИЛЛЯРНОМУ КОНТРОЛЮ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, НАПЛАВОК И ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ, МОНТАЖЕ, ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТЕ ОБЪЕКТОВ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ. РД 153-34.1-17.461-00 Москва, 2000 г. АВТОРСКИЙ КОЛЛЕКТИВ: В.В. Гусев, Ю.В. Котов, Л.А. Соколова, Н.А. Хапонен УТВЕРЖДЕНО: РАО «ЕЭС России» Первый заместитель начальника Департамента стратегии развития и научно-технической политики А.П. Берсенев СОГЛАСОВАНО: Государственный Комитет за безопасным ведением по надзору работ в промышленности (письмо № 12-06/77 от 28.01.00) Начальник Управления по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями B.C. Котельников Срок ввода в действие с 01.04.2000 г. Содержание 5.1. Нанесение индикаторного пенетранта 5.2. Удаление индикаторного пенетранта. 5.3. Нанесение и сушка проявителя. 5.4. Осмотр контролируемой поверхности. 5.5. Разбраковка контролируемой поверхности 5.6. Окончательная очистка объекта после контроля 6. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ 7. ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ УЧАСТКА ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ 8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ Приложение 1 (обязательное) ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ НАБОРЫ ДЛЯ I, II, III КЛАССОВ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ КАПИЛЛЯРНЫХ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ Приложение 2 (справочное) ПРИГОТОВЛЕНИЕ ИНДИКАТОРНЫХ ПЕНЕТРАНТОВ, ОЧИСТИТЕЛЕЙ, ПРОЯВИТЕЛЕЙ Приложение 3 (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ Приложение 4 (рекомендуемое) ПРИМЕНЕНИЕ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ НАБОРОВ В АЭРОЗОЛЬНЫХ УПАКОВКАХ Приложение 5 (справочное) НОРМЫ ОРИЕНТИРОВОЧНОГО РАСХОДА ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ Приложение 6 (рекомендуемое) ОБЛУЧАТЕЛИ УЛЬТРАФИОЛЕТОВЫЕ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ КОНТРОЛЕ ЛЮМИНЕСЦЕНТНЫМ МЕТОДОМ Приложение 7 (справочное) ГРАФИКИ КРИВЫХ ПО ОСВЕЩЕННОСТИ Приложение 8 (рекомендуемое) ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ПРОВЕРКИ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ Приложение 9 (рекомендуемое) ПАСПОРТ на контрольный образец № Приложение 10 (рекомендуемое) ФОРМА №1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ Приложение 11 (справочное) ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В НАСТОЯЩИХ МЕТОДИЧЕСКИХ УКАЗАНИЯХ Приложение 12 (обязательное) ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ КОТЛОВ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ, ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ В ПРОЦЕССЕ ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ (РД 2730.940.103-92) Приложение 13 (обязательное) ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБНЫХ СИСТЕМ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ПРИ МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ РД 3415.027-93 (РТМ-1с-93) Приложение 14 (обязательное) ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СТАЦИОНАРНЫХ ПАРОВЫХ, ГАЗОВЫХ И ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ТУРБИН В ПРОЦЕССЕ МОНТАЖА, РЕМОНТА И ЭКСПЛУАТАЦИИ (РД 24.020.11-93) Приложение 15 (обязательное) ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ, ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ В ПЕРИОД ЭКСПЛУАТАЦИИ Приложение 16 (обязательное) ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ В ПЕРИОД ЭКСПЛУАТАЦИИ (ПБ 10-115-96) Приложение 17 (обязательное) НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СОСУДОВ, АППАРАТОВ, ТРУБОПРОВОДОВ И ДРУГОЙ ПРОДУКЦИИ ХИМИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ, ПОДВЕДОМСТВЕННОЙ ГОСГОРТЕХНАДЗОРУ (ОСТ 26-5-88) Приложение 18 (обязательное) ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ ЛИТЫХ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ ПАРОВЫХ ТУРБИН ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ (ИНСТРУКЦИЯ 108.27.00.01-87) Приложение 19 (рекомендуемое) ФОРМА ЖУРНАЛА КОНТРОЛЯ Приложение 20 (рекомендуемое) ФОРМА «ЗАКЛЮЧЕНИЯ» №1 Приложение 21 (справочное) УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ОБНАРУЖЕННЫХ ДЕФЕКТОВ ПРИ ОФОРМЛЕНИИ РЕЗУЛЬТАТОВ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ Приложение 22 (справочное) ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, КОТОРЫЕ ИСПОЛЬЗОВАНЫ В НАСТОЯЩИХ МЕТОДИЧЕСКИХ УКАЗАНИЯХ Настоящие Методические указания регламентируют проведение капиллярного контроля сварных соединений, наплавок и основного металла при изготовлении, монтаже, эксплуатации и ремонте объектов энергетического оборудования. Документ устанавливает требования к персоналу, проводящему контроль, порядок выбора режима и чувствительности, последовательность выполнения подготовительных работ, требования к аппаратуре и материалам, технологии контроля, правилам оформления результатов и безопасности выполнения работ. Документ разработай в соответствии с ГОСТ 18442-80. 1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ 1.1 Капиллярные методы контроля сварных соединений, наплавок и основного металла объектов энергетического оборудования, предназначены для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность: трещин, пор, раковин, непроваров, межкристаллитной коррозии и других несплошностей. 1.2 Выявление неглубоких дефектов, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, капиллярными методами контроля не гарантируется. 1.3. В зависимости от ширины раскрытия минимальной из выявленных единичных трещин установлены следующие классы чувствительности, указанные в табл. 1.1. Таблица 1.1 1.4. При отсутствии в НТД требований, предъявляемых по чувствительности при проведении контроля, капиллярную дефектоскопию рекомендовано проводить по II классу. 1.5. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении технологической последовательности операций контроля и требований к подготовке поверхности. 1.6. Капиллярными методами возможно проведение контроля на объектах любых размеров и форм, изготовленных из непористых ферромагнитных и немагнитных материалов. 1.7 Необходимыми условиями для проведения капиллярного контроля являются: наличие доступа к контролируемой поверхности для обработки ее дефектоскопическими материалами и возможностью достаточного освещения или ультрафиолетового облучения; уровни температур окружающего воздуха и контролируемой поверхности; достаточность времени для проведения контроля. В случае невозможности выполнения этих требований, применяются другие методы контроля. 1.8 Настоящий Документ устанавливает технологию проведения капиллярного контроля при температуре окружающего воздуха от -40°С до +40°С к относительной влажности воздуха не более 90%. Температура контролируемой поверхности не должна превышать +40°С. В конкретных условиях температурный режим контроля регламентируется выбранным набором дефектоскопических материалов. 1.9 Выбор капиллярного метода контроля и набора дефектоскопических материалов определяется уровнем требуемой чувствительности, коррозионной стойкости материала контролируемого объекта, надежностью выявления дефектов, экономичностью и технологичностью. 1.10 Номенклатура объектов, подлежащих контролю, класс чувствительности, объем и периодичность контроля устанавливает проектная (конструкторская) организация в соответствии с действующей нормативной документацией. 1.11 Оценка качества по результатам контроля должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации (стандартам, техническим условиям, конструкторской документации, настоящих Методических указаний и т.п.). 1.12 Контролю капиллярными методами подлежат поверхности объектов, принятые по результатам визуального контроля в соответствии с требованиями действующей нормативной документации на визуальный метод контроля. 1.13 При проведении контроля несколькими методами на одном объекте капиллярная дефектоскопия выполняется до ультразвукового и магнитопорошкового контроля. В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект подлежит размагничиванию и очистке полостей несплошностей в соответствии с требованиями настоящих Методических указаний. 1.14 Капиллярный контроль может проводиться в случае арбитражного контроля сомнительных мест, вызванных наличием индикаций, выявленных магнитопорошковой дефектоскопией. Контроль крупногабаритных изделий следует проводить последовательно, по участкам: 1.15 Для цилиндрических и шаровых объектов протяженность контролируемого участка должна выбираться в зависимости от диаметра изделия: - не более 700 мм - для изделий диаметром менее 1000 мм; не более 1000 мм - для изделий диаметром более 1000 мм, - Для продольных участков длина контролируемого участка - 1000 мм. - Площадь контролируемого участка не должна превышать 0,6 - 0,8 м2. 1.16 Шероховатость контролируемой поверхности должна быть Rz< 20 мкм (RA < 5,0 мкм) по ГОСТ 2789. Допускается шероховатость поверхности Rz < 40 мкм (RA < 10 мкм) при условии отсутствия при контроле светящегося или окрашенного фона. 1.17. В сварных соединениях подлежат контролю металл шва, зона сплавления и зона термического влияния. В случае, если в соответствующей НТД или ПТД нет указания по ширине контролируемой зоны основного металла, контролируемые и оцениваемые по нормам для сварных соединений участки основного металла в обе стороны от шва составляют: 1.17.1. Для стыковых сварных соединений, выполненные дуговой сваркой, не менее 5 мм при номинальной толщине свариваемых объектов до 5 мм включительно; не менее номинальной толщины свариваемых объектов при номинальной толщине свариваемых объектов от 5 до 20 мм включительно; не менее 20 мм при номинальной толщине свариваемых объектов свыше 20 мм. Для угловых, тавровых, торцевых сварных соединений и вварки труб в трубные доски, выполненные дуговой сваркой, не менее 3 мм независимо от толщины. Для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой - 50 мм независимо от толщины свариваемых объектов. 1.17.2 В сварных соединениях объектов различной номинальной толщины ширина контролируемых участков основного металла определяется отдельно для каждой из свариваемых деталей в зависимости от их поминальной толщины. Ширина контролируемых участков основного металла по п. 1.17.1 и 1.17.2 устанавливается от плоскости разделки свариваемых деталей. 1.18. Сдаточный капиллярный контроль проводят после окончательной термообработки сварного соединения, если таковая предусмотрена технологическим процессом. 1.19. Требования представителей служб контроля по созданию необходимых условий для выполнения работ по контролю являются обязательными для администрации (предприятия), представляющей объекты на контроль. 2. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К СПЕЦИАЛИСТАМ, ЗАНЯТЫМ НА РАБОТАХ ПО КАПИЛЛЯРНОМУ КОНТРОЛЮ 2.1. К выполнению работ по капиллярному контролю допускаются специалисты I, II и III уровней квалификации, аттестованные в соответствии с требованиями " Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля ", утвержденные Госгортехнадзором России 18.08.92 г. с Изменениями №1 от 14.07.95г. К проведению оценки качества проконтролированного объекта, допускаются специалисты II и III уровней квалификации. 4.6. Подготовка поверхности контролируемого объекта 4.6.1. Необходимость зачистки поверхности для контроля устанавливается путем осмотра в местах неудовлетворительного ее состояния (наличие ржавчины, окалины, оксидной пленки, подрезов, резких западаний между валиками сварных соединений и т.п.). 4.6.2. Зачистка неудовлетворительно подготовленной поверхности необходима при образовании в процессе контроля светящегося или окрашенного фона. 4.6.3. Механическая зачистка 4.6.3.1. Механическую зачистку поверхности крупногабаритных объектов из сталей углеродистых, низколегированных и близких им по механическим свойствам целесообразно проводить электрокорундовыми шлифовальными кругами на керамической связке (ГОСТ 2424). 4.6.3.2. Допускается применять для подготовки поверхности изделий из стали и чугуна дробеструйную или гидропескоструйную очистку струей водной суспензии кварцевого песка, молотого гранита или другого абразивного материала. При использовании гидропескоструйной обработки, полости несплошностей должны быть очищены путем: нанесения на поверхность проявителя П101 (или П104 или П103) с выдержкой не менее 20 минут после высыхания, удалением его сухой бязью, губкой или волосяной щеткой. Проявитель П103 не следует удалять, если далее выполняется контроль в режиме накопления красителя. 4.6.3.3. Контроль объектов из цветных металлов и сплавов целесообразно проводить до их механической обработки. 4.6.3.4. Следы коррозии можно удалить шлифованием с помощью шлифшкурки зернистостью не более 8 - 10 мкм. 4.6.4. Поверхность объекта должна быть очищена от масел, смазок и других загрязнений, промыта и обезжирена органическими растворителями (например, ацетоном, спиртом или денатуратом и др.), с последующей протиркой чистой сухой безворсовой х/б тканью. В случае применения индикаторного пенетранта И213 или аэрозольного комплекта «СиМ», протирка и просушка после обезжиривания ацетоном не требуется. Обезжиривание контролируемой поверхности керосином НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. 4.6.5. В случае невозможности использования органических растворителей (например, при контроле внутри сосуда) обезжиривание проводится 5-10%-ным водным раствором порошкообразного синтетического моющего средства (CMC) любой марки с использованием жестких волосяных щеток, с последующей тщательной промывкой водой при температуре 50-60°С. После чего протирается сухой безворсовой х/б тканью. Полости несплошностей должны быть очищены согласно п. 4.6.3.2. 4.6.6. Попадание глицерина на контролируемую поверхность не допускается. При наличии глицерина поверхность необходимо промыть водным очистителем или спиртом, осушить и очистить полости несплошностей одним из следующих способов: - прогревом поверхности объекта контроля при температуре 100 - 120°С не менее 20 минут; - нанесением на поверхность проявитель П101 (или П104, или П103) с выдержкой не менее 20 минут после высыхания, с последующим удалением сухой бязью, губкой или волосяной щеткой. Проявитель П101 не следует удалять, если далее выполняется контроль в режиме накопления красителя. 4.6.7. При контроле в условиях низких температур от -40°С до +8°С контролируемую поверхность следует обезжирить бензином, затем осушить спиртом. При появлении отпотевания поверхность необходимо осушить чистой ветошью или теплым воздухом. Полости несплошностей должны быть очищены одним из способов, указанных в п. 4.6.6. 4.6.8. При проведении капиллярного контроля после магнитопорошкового, объекты необходимо размагнитить, промыть в бензине и ацетоне, и просушить при температуре 170 - 220°С с выдержкой 50-60 минут. 4.6.9. При контроле объектов, подвергавшихся травлению 50%-ным раствором технической соляной кислоты (НСГ) или 10-15%-ным раствором азотной кислоты (HN03), удаление травящего состава с поверхности проводить нейтрализацией 10-15%-ным раствором кальценированной соды с последующей промывкой водой (желательно теплой 30 - 40°С) и просушиванием подогретым воздухом (не менее 40°С) или протиркой сухой безворсовой тканью типа медаполам. Полости несплошностей должны быть очищены одним из способов указанных в п. 4.6.6, причем очистка «прогревом» в этом случае более эффективна. 4.6.10. При удалении с поверхности стойких пленок (например, окисной и других) следует использовать химические или электрохимические способы очистки, с последующей нейтрализацией и дальнейшей подготовкой поверхности и полостей несплошностей, согласно п. 4.6.9. 4.6.11. Перед проведением капиллярного контроля сварных швов целесообразно провести термическую обработку для снятия остаточных напряжений, которые могут возникнуть в процессе сварки и вызвать плохое проникновение дефектоскопических материалов в полости несплошностей. 4.6.12. При контроле мокрой поверхности объекта (например, после атмосферных осадков, случайно облитой водой и т.п.), если не требуется механическая обработка, контролируемую поверхность следует промыть теплой водой (не менее 50°С) с добавками CMC (любой марки или хозяйственного мыла) с помощью волосяных щеток, неворсистой х/б ветоши и т.п. затем просушить сухим чистым теплым воздухом (не менее 40°С) или протереть чистой сухой безворсовой х/б тканью. Полости несплошностей должны быть очищены одним из способов, указанных в п. 4.6.6, причем указанная очистка «прогревом» поверхности в этом случае более эффективна. 4.6.13. Промежуток времени между окончанием подготовки объекта к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должно превышать 30 минут. В течение этого времени должна быть исключена возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений. 4.6.14. Допускается не проводить операции по очистке полостей несплошностей для объектов поступивших на контроль после сварки, термической обработки или сухой механической обработки при соблюдении требований п. 4.6.13. 4.6.15. Проведение последующих операций контроля обезжиренных объектов допускается только в х/б или резиновых перчатках (исключающих попадание следов пальцев рук на контролируемую поверхность). Не допускается на всех стадиях контроля использование замасленных или загрязненных перчаток. 4.6.16. При сдаточном контроле сварных соединений капиллярный контроль рекомендуется проводить не ранее 48 часов после завершения сварки или термообработки сварных узлов, если таковая предусмотрена технологическим процессом. В этом случае, перед проведением контроля объект следует просушить сухим чистым сжатым воздухом до исчезновения атмосферной влаги или протереть х/б тканью и прогреть при температуре 100 - 120 °С в течение 40 - 60 минут. 4.6.17. Сушку крупногабаритных объектов после обезжиривания следует проводить на чистых опорах или приспособлениях, обеспечивающих исключение загрязнения контролируемой поверхности. 4.6.18. Допускается увеличение времени по п. 4.6.13. до 8 часов при условии хранения объектов контроля в чистой плотно закрытой таре исключающей попадание на контролируемую поверхность пыли, масла, влаги и других загрязнений. 5.1. Нанесение индикаторного пенетранта 5.1.1. Индикаторный пенетрант наносят на подготовленную согласно раздела 4 контролируемую поверхность обильным слоем кистью, поролоновым валиком, погружением или напылением при помощи аэрозольного баллона, пульверизатора или краскораспылителя (напыление проводить вытянутой рукой, не допуская попадания жидкости в глаза). Время контакта пенетранта с поверхностью объекта не менее 5 минут, оно зависит от используемого пенетранта и регламентируется технической документацией на пенетрант. Не допускается высыхание индикаторного пенетранта на поверхности (т.е. наносится несколько раз). Составы индикаторных пенетрантов приведены в Приложения 1 (обязательном) и 2 (справочном). 5.1.2. При контроле по участкам, их длина и площадь устанавливается так, чтобы не допускалось высыхание индикаторного пенетранта до повторного его нанесения на поверхность. 5.1.3. В случае контроля в режиме накопления красителя на подготовленную согласно раздела 4 поверхность наносят проявитель П103 (если он не был нанесен при подготовке поверхности) и выдерживают его на поверхности не менее 20 мин (до высыхания). На слой проявителя П103 наносят индикаторный пенетрант И202, выдерживают на поверхности до высыхания. Наносят пенетрант И202 второй раз и выдерживают на поверхности не менее 1 мин. не допуская высыхания, после чего его следует удалить. 5.1.4. При контроле окисленных деталей, прошедших предварительную обработку по п. 4.6.9. 4.6.10. или имевших контакт с щелочной и кислотной средой в процессе изготовления или работы, а также при необходимости повысить надежность выявления нарушений сплошности типа заказов, вальцовочных трещин и т.п. целесообразно увеличить время выдержки в индикаторном пенетранте до 20 мин. 5.2. Удаление индикаторного пенетранта. 5.2.1. Индикаторный пенетрант удаляют влажной безворсовой х/б тканью, щеткой, губкой и т.п. смоченными очистителем, а также с помощью распыления очистителя пульверизатором или из аэрозольного баллона. Время удаления влаги должно быть минимальным. Составы очистителей приведены в Приложениях 1 (обязательном) и 2 (справочном). 5.2.2. При контроле в условиях низких температур от -40 °С до +8 °С индикаторный пенетрант с контролируемой поверхности удаляют безворсовой х/б тканью, смоченной в этиловом спирте или ацетоне. 5.2.3. Полнота удаления индикаторного пенетранта определяется визуально. 5.2.4. При люминесцентном методе - до полного отсутствия свечения, т.е. мокрый объект имеет темную поверхность при осмотре под ультрафиолетовой лампой. При цветном методе до полного отсутствия окрашенного фона, т.е. при протирке поверхности белой чистой ветошью, на ней отсутствуют окрашенные следы пенетранта. Избыток очистителя необходимо удалить с контролируемой поверхности влажными, затем сухими, чистыми, мягкими неворсистыми, гигроскопическими салфетками из ситца, бязи, марли и т.п. 5.2.5. Перед удалением цветного индикаторного пенетранта И213 или пенетранта аэрозольного комплекта «СиМ», нанести последний слой пенетранта на поверхность, затем тут же его удалить чистой, сухой, безворсовой х/б тканью. Высыхание пенетранта на поверхности КАТЕГОРИЧЕСКИ НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. При контроле объекта, имеющего шероховатость Rz > 20 мкм, дополнительно протереть поверхность чистой, влажной, безворсовой х/б тканью, или волосяными щетками, периодически промывая их в емкости с очистителем М203 или M101 с последующей протиркой чистой, безворсовой х/б тканью. При наличии сильного фона, допускается протереть (или промыть) очистителем М201 (спиртом этиловым) или М204 (ацетоном), вместо M101 и М203, с последующей протиркой чистой, сухой, безворсовой х/б тканью. 5.2.6. Перед удалением люминесцентного индикаторного пенетранта И101 или И102, или И103, а также аэрозольного комплекта «СиМ-ЛЮМ», нанести последний слой пенетранта на поверхность, затем тут же его удалить чистой, сухой, безворсовой х/б тканью. Высыхание пенетранта на поверхности КАТЕГОРИЧЕСКИ НЕ ДОПУСКАЕТСЯ. Затем нанести на поверхности очиститель M101 (вода с добавками CMC или хозяйственного мыла) с помощью волосяных щеток, толстых волосяных кистей или безворсовой х/б тканью. После чего, промыть очистителем М203 (водой) желательно с применением душевой сетки и протереть сухой, чистой, безворсовой х/б тканью. В случае плохой механической обработки (например, тупой резец и т.п.), вызывающей дополнительный, трудно удаляемый фон вместо очистителей М101 и М203 протереть (или промыть) очистителем M201 (спиртом этиловым) или очистителем М204 (ацетоном), с последующей протиркой сухой тканью. 5.2.7. При удалении индикаторного пенетранта (цветного или люминесцентного, указанными в п.п. 5.2.5; 5.2.6.) очистителями, интенсивность удаления пенетранта и время контакта очистителя с поверхностью должны быть минимальными, чтобы исключить вымывание пенетранта из несплошностей. 5.2.8. Общее время удаления пенетранта с поверхности крупногабаритного объекта и до нанесения проявителя не должно превышать 5 - 10 минут. 5.3. Нанесение и сушка проявителя. 5.3.1. Жидкий проявитель наносится тонким равномерным слоем с помощью аэрозольного баллона или мягкой кистью сразу после очистки контролируемой поверхности от пенетранта. 5.3.2. Составы проявителей приведены в Приложениях 1 (обязательном) и 2 (справочном). По одному и тому же месту контролируемого участка струя или кисть с проявителем должны проходить только один раз, обеспечивая одинаковую толщину наносимого слоя. Подтеки и наплывы проявителя не допустимы. 5.3.3. При применении аэрозольного проявителя комплектов «СиМ» или «СиМ-ЛЮМ» в случае образования очень тонкого слоя, т.е. наличия проблесков непокрытого металла, возможно повторить нанесение, не допуская высыхания его первого слоя. 5.3.4. Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или обдувом подогретым воздухом с температурой 60 °С ±10 °С. При контроле в условиях низких температур для сушки дополнительно могут быть применены отражательные электронагревательные приборы. 5.4. Осмотр контролируемой поверхности. 5.4.1. Осмотр контролируемой поверхности проводится через 20 минут после высыхания проявителя. При осмотре допускается использовать лупу и вспомогательные устройства согласно п. 3.2.8. 5.4.2. При контроле цветным методом обнаружение дефекта проводится в видимом излучении по яркому цветному индикаторному следу образующемся на белом фоне проявителя. Контроль проводится визуально при естественном или искусственном освещении. Освещенность должна соответствовать требованиям ГОСТ 18442-80. Необходимая освещенность при контроле объектов цветным метолом и ультрафиолетовая облученность при контроле люминесцентным методом в зависимости от классов чувствительности указаны в табл. 5.2. и 5.3. Таблица 5.2. ОСВЕЩЕННОСТЬ НА ПОВЕРХНОСТИ ОБЪЕКТА ПРИ КОНТРОЛЕ ЦВЕТНЫМ МЕТОДОМ 5.4.3. Увеличение времени выдержки проявителя на поверхности объекта более 24 часов ухудшает выявляемость дефектов, в связи с понижением цветового контраста. 5.5. Разбраковка контролируемой поверхности 5.5.1. По результатам осмотра производится оценка качества контролируемого объекта. Индикаторные следы при наличии дефектов на контролируемой поверхности подразделяются на две группы: протяженные и округлые. Классификация индикаторных следов приводится в Приложение 11 (справочное). 5.5.2. Оценка качества при капиллярном контроле может проводиться как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторных следов. 5.5.3. Оценка качества для основного металла проводится в соответствии с требованиями, установленными в НТД (стандартах, технических условиях на материал, требованиях чертежей, руководящих документах и т.п.). Оценка качества сварных соединений и наплавки паровых и водогрейных котлов, трубопроводов пара и горячей воды, сосудов работающих под давлением - при изготовлении, эксплуатации, монтаже, ремонте и техническом диагностировании, указана в Приложениях 12 - 17 (обязательное). Оценка качества отливок указана в Приложении 18 (обязательное). 5.5.4. Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка мелом, цветными карандашами и т.п. в случае необходимости их координаты (местоположение, размеры, форму) переносятся на эскиз или журнал. 5.5.5. При проведении капиллярного контроля могут возникнуть ложные индикаторные следы, которые могут быть ошибочно приняты за фактические дефекты. Причины их возникновения различные, например: - незначительные повреждения поверхности объекта (риски, заусенцы, особенно смятые), скопления (цепочки) эрозионных поражений, забоин, сколы окисной пленки, коррозия (в основном щелевая) в местах контакта объектов; - изменения микрорельефа и формы контролируемой поверхности, обусловленные особенностями их конструкции или технологией изготовления (неровности поверхности литых объектов в виде складок), наплывы в сварных швах, уступы при величине западаний между смежными валиками >1 мм, галтели малого радиуса, следы резцов, фрез и протяжек и др.; - загрязнения поверхности - следы лакокрасочных покрытий, окрашенные волокна ворсистой ветоши; следы высохшей проникающей жидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта, следы от соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рук или загрязненных перчаток; - при слабой прессовой посадке. 5.5.6. При возникновении сомнительных мест с ложными следами, индикаторный след удаляется и проводится визуальный осмотр поверхности с применением лупы от 2-х до 7-ми кратного увеличения. В сомнительных случаях следует провести контроль повторно согласно п.п. 4.6.4, 5.1 - 5.4. 5.5.6.1. Удаление дефектов должно проводиться согласно нормативным документам на объект контроля. 5.5.6.2. Полнота удаления дефектов проверяется повторным контролем. Повторный контроль цветным методом при наличии сомнительных мест и контроль полноты удаления выявленных дефектов после выборки, следует проводить в соответствии с п.п. 4.6.4, 5.1 - 5.4. 5.6. Окончательная очистка объекта после контроля 5.6.1. Окончательная очистка объекта после капиллярного контроля должна проводиться согласно нормативным документам на контролируемый объект. При возникшей необходимости очистки и отсутствия особых указаний по ее способу, она (если не предполагается повторный капиллярный контроль), может осуществляться любыми способами, не вызывающими коррозионного воздействия. 6. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ 6.1. Результаты контроля должны фиксироваться в соответствующих документах: - исполнительных схемах, актах, журналах (сборочных, сварочных работ и т.п.). При производстве сварочных работ, в этих документах должны быть отражены результаты контроля на всех стадиях. Форма журнала и «заключения» указаны в Приложение 19 и 20 (рекомендуемые). При оформлении результатов капиллярного контроля допускается введение условного обозначений обнаруженных дефектов. Примеры условного обозначения дефектов приведены в Приложение 21 (справочное). Рекомендуется применять обозначения международного стандарта ISO 6520-1982 (E/F), Приложение 21 (справочное). 7. ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ УЧАСТКА ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ 7.1. Для проведения капиллярного контроля, выполнения технологической подготовки к нему, установки аппаратуры и вспомогательных приспособлений, хранения дефектоскопических материалов и контрольных образцов, а также утилизации отработанных материалов должно быть организовано подразделение капиллярной дефектоскопии. Это подразделение должно иметь отдельное изолированное помещение. 7.2. Подразделение капиллярного контроля организуется и действует на основании Положения о лаборатории, группе, участке утвержденного руководителем предприятия. 7.3. При организации участка для проведения капиллярного контроля необходимо соблюдать следующие условия: 7.3.1. Участок для проведения контроля должен иметь изолированное помещение площадью не менее 20 м2. 7.3.2. Участок должен быть размещен в сухом отапливаемом помещении с естественным и искусственным освещением (стационарными и переносными). В отдельных случаях (например, контроль внутренних поверхностей сосудов и т.п.) должно быть предусмотрено местное освещение с использованием светильников во взрывобезопасном исполнении с напряжением 12 В. 7.3.3. Кратность обмена воздуха должна быть рассчитана так, чтобы она соответствовала требованиям СН 245, но не должна быть менее трехкратной; концентрация паров применяемых веществ в рабочей зоне должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005. 7.3.4. Стены и пол в помещении участка должны быть покрыты легко моющимися материалами. 7.3.5. Участок для контроля должен быть оснащен холодной, горячей водой и сжатым воздухом. Сжатый воздух должен поступать на участок через влагомаслоотделитель. 7.3.6. Участок для капиллярного контроля должен быть оборудован ваннами и приспособлениями для смыва индикаторного пенетранта с поверхности. 7.3.7. Над рабочими местами должны быть установлены вытяжные зонты. 7.3.8. На участке должны быть шкафы для хранения дефектоскопических материалов и приспособлений. 7.3.9. Для проведения контроля люминесцентным методом участок должен быть оснащен люминесцентной аппаратурой. На участке должна быть предусмотрена возможность затемнения. 7.3.10. Участок, на котором проводят капиллярный контроль крупногабаритных изделий, должен быть оборудован (в дополнение к вышеперечисленному) грузоподъемными средствами, а также поддонами для сбора воды и составов, используемых для контроля. 7.3.11. Допускается проводить контроль капиллярными методами на производственных участках (и монтажных) при условии полного соблюдения методики проведения контроля и требований техники безопасности. 8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ 8.1. К выполнению работ по капиллярному контролю допускаются контролеры, прошедшие специальный инструктаж по правилам техники безопасности и противопожарной безопасности по действующим на данном предприятии инструкциям, с записью о проведении инструктажа в специальном журнале. 8.2. Контроль выполняется на специально оборудованном участке. Требования к участку капиллярного контроля приведены в разделе 7. 8.3. Перед каждым включением оборудования и аппаратуры необходимо убедиться в надежном ее заземлении (если это предусмотрено инструкцией по эксплуатации). 8.4. При работе в монтажных условиях подключение аппаратуры к сети электропитания и отключение ее по окончании работы должны проводиться дежурным электромонтером. 8.5. Осмотр контролируемой поверхности с применением источника ультрафиолетового излучения выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 28369 и ГОСТ 18442-80. 8.6. Запрещается проводить работы при выключенной вентиляции. 8.7. На месте проведения работ должны быть вывешены плакаты «Огнеопасно», «С огнем не входить». На месте проведения работ не допускаются курение и наличие открытого огня. 8.8. Для предотвращения опасных искровых разрядов оборудование и коммуникации должны быть защищены от статического электричества. 8.9. Наличие дефектоскопических материалов на рабочем месте разрешается только в количестве, необходимом для выполнения сменного задания. Правила их хранения изложены в п.п. 3.1.10; 3.1.11. 8.10. Дефектоскопические материалы должны быть расфасованы в стеклянную, специальную полиэтиленовую и металлическую посуду с завинчивающимися крышками или пробками в соответствии с требованиями стандартов или технических условий. 8.11. Все горючие вещества необходимо хранить в специальных металлических шкафах или ящиках. 8.12. Использованную обтирочную ткань необходимо хранить в металлической таре с плотно закрывающейся крышкой. 8.13. Контроль внутренней поверхности конструкций следует проводить при постоянной подаче свежего воздуха внутрь контролируемого изделия воизбежании скопления паров растворителя. 8.14. Все работы по контролю необходимо проводить в спецодежде (халат, медицинские резиновые перчатки, головной убор; куртка ватная - при контроле в зимних условиях). При пользовании резиновыми перчатками руки необходимо предварительно покрыть тальком или смазать вазелином. 8.15. При работе с дефектоскопическими материалами в аэрозольной упаковке необходимо соблюдать следующие меры предосторожности: не проводить распыление вблизи открытого огня, не допускать нагревание баллона выше 50°С, не курить; при распылении не допускать попадания состава в глаза; не следует открывать, разрушать или выбрасывать баллон до полного его использования. 8.16. Руки после окончания работ следует немедленно вымыть теплой водой с мылом. Применение для мытья рук керосина, бензина и других органических растворителей запрещается. При сухости рук после работы необходимо применять ланолиновый или витаминизированный крем. 8.17. Для снижения утомляемости контролеров и повышения качества контроля целесообразно через каждый час расшифровки следов дефектов делать перерыв 10 - 15 минут. Приложение 1 (обязательное) ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ НАБОРЫ ДЛЯ I, II, III КЛАССОВ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ КАПИЛЛЯРНЫХ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ Таблица п. 1.1. Приложение 11 (справочное) ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В НАСТОЯЩИХ МЕТОДИЧЕСКИХ УКАЗАНИЯХ 1. Объект контроля - контролируемые поверхности сварного соединения, наплавки, основного металла, отливки. 2. Фон поверхности - бездефектная поверхность объекта контроля, обработанная дефектоскопическими материалами. 3. Индикаторный след - окрашенный пенетрант участок (пятно) поверхности объекта контроля в зоне расположения несплошности. 4. Индикаторный след округлый - округлый след с отношением его максимальной длины к максимальной ширине равным или менее 3 (например, поры и т.п.). 5. Индикаторный след протяженный - индикаторный след с отношением его максимальной длины к максимальной ширине более 3 (например, трещины, закаты, подрезы, резкие западания наплавленного металла, заковы, близко расположенные поры). 6. Дефект - недопустимое отклонение от требований, установленных НТД. 7. Раскрытые дефекты - поперечный размер дефектов на поверхности объекта (для дефектов в виде округлых пор раскрытия равно диаметру дефектов на поверхности объекта). 8. Длина дефекта - продольный размер дефекта на поверхности объекта. 9. Глубина дефекта - размер дефекта в направлении внутрь объекта от его поверхности. 10. Трещина - дефект в виде разрыва металла сварного соединения, наплавленной поверхности, основного металла или литья. 11. Наплыв - дефект в виде металла, натекшего в процессе сварки (наплавки) на поверхность сваренных (наплавленных) деталей или ранее выполненных валиков и несплавившегося с ним. 12. Усадочная раковина - дефект в виде полости или впадины, образовавшийся при усадке расплавленного металла при затвердевании (располагается, как правило, в местах перерыва или окончания сварки). 13. Брызги металла - дефект в виде затвердевших капель металла на поверхности сваренных или наплавленные деталей. 14. Непровар - несплавленное в сварном соединении или наплавленной детали между основным металлом и металлом шва (наплавленным металлом) или между отдельными валиками. 15. Западания между валиками - продольная впадина между двумя соседними валиками (оценивается по максимальной глубине). 16. Кромка сварного шва - торцевая поверхность детали после механической обработки до заданных чертежом размеров разделки сварного шва. 17. Включение - плоскость в металле шва или в наплавленном металле, заполненная газом, шлаком или инородным металлом (пора, шлаковое или вольфрамовое включения). 18. Пора - заполненная газом полость округлой формы, 19. Шлаковое включение - заполненная шлаком полость в металле шва или в наплавленном металле. 20. Несплошность - обобщенное наименование отслоений, прожогов, свищей, пор, непроваров и включений. 21. Наплавленный металл - металл, полученный при плавлении присадочных материалов в процессе намазки (сварки) в слоях (валиках), практически не разбавленных основным металлом. Приложение 12 (обязательное) ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ КОТЛОВ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ, ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ В ПРОЦЕССЕ ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ (РД 2730.940.103-92) 1. Сплошному капиллярному контролю подлежат угловые сварные соединения деталей из хромоникелевых сталей аустенитного класса при номинальной толщине приваренных деталей свыше 25 мм, а также выполненные дуговой и электроннолучевой сваркой любые несущие нагрузку от давления рабочей среды сварные соединения деталей из сталей различных структурных классов (аустенитного и перлитного) при номинальной толщине хотя бы одной из сваренных деталей свыше 6 мм. В остальных случаях необходимость и объем капиллярного контроля сварных соединений устанавливаются конструкторской документацией на изделие и (или) ПКД. 2. Качество сварных соединений при капиллярном контроле допускается оценивать как по индикаторным следам, так и по фактическим показателям выявленных несплошностей после удаления проявителя с контролируемой поверхности в зоне зафиксированных индикаторных следов. 3. При контроле по индикаторным следам качество сварного соединения считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих условий: все зафиксированные индикаторные следы являются одиночными и округлыми (неодиночные и удлиненные индикаторные следы не допускаются); максимальный размер каждого одиночного округлого индикаторного следа не превышает трехкратных значений соответствующих норм, приведенных в таблице п. 12.1 для одиночных поверхностных включений; количество одиночных округлых индикаторных следов не превышает норм, приведенных в таблице п. 12.1 для одиночных поверхностных включений. Примечание. Округлые индикаторные следы с максимальным размером до 0.6 мм включительно допускается не учитывать вне зависимости от размерного показателя контролируемого сварного соединения. Таблица п. 12.1. НОРМЫ ДОПУСТИМОСТИ ОДИНОЧНЫХ ПОВЕРХНОСТНЫХ ВКЛЮЧЕНИЙ Примечания - В графе «допустимый максимальный размер одиночного поверхностного включения» указываются фактические показатели выявленных несплошностей. - Включения с максимальным размером до 0,2 мм включительно допускается не учитывать (вне зависимости от размерного показателя сварного соединения) как при подсчете количества одиночных включений, так и при рассмотрении расстояний между включениями. - Любую совокупность включений, которая может быть вписана в квадрат с размером стороны, не превышающим значения допустимого максимального размера одиночного включения, можно рассматривать как одно сплошное включение. 4 Несплошности, не удовлетворяющие требованиям п. 3 при контроле по индикаторным следам, допускается подвергать контролю по фактическим показателям, результаты которого являются окончательными. 5. Не допускаются следующие несплошности: трещины; непровары; скопления и неодиночные включения. 6. Максимальные размеры и количество выявленных одиночных поверхностных включении не должны превышать норм приведенных в таб. п. 12.1. При оценке результатов контроля по фактическим показателям выявленных несплошностей следует руководствоваться требованиями п. 5 и п. 6 (в части одиночных поверхностных включений). Приложение 13 (обязательное) ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБНЫХ СИСТЕМ КОТЛОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ПРИ МОНТАЖЕ И РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ РД 3415.027-93 (РТМ-1с-93) 1. Требования к методам, объемам и объектам предварительного контроля (включая входной контроль), операционного контроля и приемочного контроля сварных соединений изложены в РД 3415.027-93 (РТМ-1с-93). 2. Капиллярный контроль при ремонте сварных соединений трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов проводится согласно раздела 17, РТМ-1с-93; а также для уточнения результатов визуального и других методов контроля на всех стадиях, указанных в п. 1. 3. Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхность основного металла шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений. 4. Нормы оценки качества сварных соединений по одиночным округлым дефектам и их количеству, указаны в табл. п. 13.1. Эти нормы относятся к капиллярному методу контроля. 5. При контроле сварного соединения по индикаторным следам наличие удлиненных и неодиночных индикаторных следов является браковочным признаком. Число одиночных округлых индикаторных следов не должно превышать норм, установленных в табл. п. 13.1 для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм. Таблица п 13.1. НОРМЫ ДОПУСТИМЫХ ПОВЕРХНОСТНЫХ ДЕФЕКТОВ, ВЫЯВЛЯЕМЫХ ПРИ ВИЗУАЛЬНОМ КОНТРОЛЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ В тех случаях, когда в табл. п. 16.1 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению к температуре, для определения группы следует руководствоваться максимальным параметром. Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных принимается равной температуре среды, соприкасающейся со стенкой сосуда. 2. Объем контроля должен быть не менее предусмотренного ПБ 10-115-96. 3. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты: трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околонговной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании; непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва, или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва); возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов оговаривается в НД, согласованной с Госгортехнадзором России; - подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД; - незаваренные кратеры и прижоги; - свищи. 4. Оценку качества проводить по индикаторным следам. Выявленные при контроле дефекты, допускается оценивать по их фактическим показателям, после удаления проявителя. При этом следует руководствоваться требованиям п. 3. Результаты этой оценки являются окончательными. Приложение 17 (обязательное) НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА СОСУДОВ, АППАРАТОВ, ТРУБОПРОВОДОВ И ДРУГОЙ ПРОДУКЦИИ ХИМИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ, ПОДВЕДОМСТВЕННОЙ ГОСГОРТЕХНАДЗОРУ (ОСТ 26-5-88) 1. Нормы поверхностных дефектов для сварных соединений и кромок под сварку указаны в табл. п. 17.1. Таблица п. 17.1. НОРМЫ ПОВЕРХНОСТНЫХ ДЕФЕКТОВ ДЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И КРОМОК ПОД СВАРКУ

ИНСТРУКЦИЯ. по охране труда при мытье посуды. ИОТ - 049 - 98. 1. Общие требования безопасности. 1.1. К самостоятельной работе по мытью.

РД 153-34.1-17.461-00 «Методические указания по капиллярному контролю сварных соединений, наплавок и основного металла при изготовлении, монтаже и эксплуатации и ремонте объектов энергетического оборудования»

Ирина Викторовна. 09.10.2015 в 17:04
Здравствуйте, предлагаем Вам услуги комплексного продвижения вашего сайта, подробнее с нашими услугами Вы можете ознакомиться по ссылке http://www.anacron.ru/ Извините за беспокойство.
Ирина Викторовна. 19.04.2016 в 13:23
Здравствуйте, предлагаем Вам услуги комплексного продвижения вашего сайта, подробнее с нашими услугами Вы можете ознакомиться по ссылке http://www.anacron.ru/ Извините за беспокойство.

Другие статьи

СНиП от 01 апреля 2000 года № РД -00

Методические указания по капиллярному контролю сварных соединений, наплавок и основного металла при изготовлении, монтаже и эксплуатации и ремонте объектов энергетического оборудования

СНиП от 01 апреля 2000 года № РД 153-34.1-17.461-00

Утверждены 01 января 2000 года
Российским открытым акционерным обществом энергетики и электрификации «ЕЭС России» Разработаны 01 апреля 2000 года
Российским открытым акционерным обществом энергетики и электрификации «ЕЭС России»

АВТОРСКИЙ КОЛЛЕКТИВ:
В.В. Гусев, Ю.В. Котов, Л.А. Соколова, Н.А. Хапонен
УТВЕРЖДЕНО: РАО «ЕЭС России»
Первый заместитель начальника Департамента стратегии развития и научно-технической политики А.П. Берсенев
СОГЛАСОВАНО: Государственный Комитет за безопасным ведением по надзору работ в промышленности (письмо № 12-06/77 от 28.01.00)
Начальник Управления по котлонадзору и надзору за подъемными сооружениями B.C. Котельников
Срок ввода в действие с 01.04.2000 г.
Настоящие Методические указания регламентируют проведение капиллярного контроля сварных соединений, наплавок и основного металла при изготовлении, монтаже, эксплуатации и ремонте объектов энергетического оборудования.
Документ устанавливает требования к персоналу, проводящему контроль, порядок выбора режима и чувствительности, последовательность выполнения подготовительных работ, требования к аппаратуре и материалам, технологии контроля, правилам оформления результатов и безопасности выполнения работ.
Документ разработай в соответствии с ГОСТ 18442-80.
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1 Капиллярные методы контроля сварных соединений, наплавок и основного металла объектов энергетического оборудования, предназначены для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность: трещин, пор, раковин, непроваров, межкристаллитной коррозии и других несплошностей.
1.2 Выявление неглубоких дефектов, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, капиллярными методами контроля не гарантируется.
1.3. В зависимости от ширины раскрытия минимальной из выявленных единичных трещин установлены следующие классы чувствительности, указанные в табл. 1.1.
Таблица 1.1

ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ КОНТРОЛЯ (ШИРИНА РАСКРЫТИЯ), МКМ

Допускаются без исправления: 3

ОБЪЕМ КОНТРОЛЯ И НОРМ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ ЛИТЫХ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ ПАРОВЫХ ТУРБИН ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

(ИНСТРУКЦИЯ 108.27.00.01-87)
1. Контролю в объеме 100% подлежат радиусные переходы на наружной поверхности корпусных деталей высокого и среднего давления по периметру радиусных переходов у приливов на внутренней поверхности цилиндров.
Примечание - Ширина контролируемой полосы радиусных переходов должна быть не менее размера радиусного перехода. Контролируемая полоса должна включать центральную зону радиусного перехода и участки. находящиеся по обе стороны от него.
2. Контроль качества заварки дефектов должен проводиться по всей площади заваренного участка и прилегающей к ней зоны шириной не менее 50 мм.

3. Допускаются без исправления:

3.1. Линейные дефекты со следующими размерами:

- для стенки толщиной до 20 мм включительно - не более 1 мм +0,1S (где S -толщина стенки детали в месте их расположения, мм);

- для стенки толщиной до 60 мм включительно - не более 4 мм;

- для стенки толщиной 60 мм - не более 5 мм.

3.2. Округлые дефекты для стенки толщиной более 15 мм - не более 5 мм.

3.3. Не более трех дефектов, имеющих меньшие размеры, чем дефекты. указанные в пп. 3.1 и 3.2, расположенных на одной линии на расстоянии менее 2 мм один от другого (расстояние измеряется по близлежащим кромкам дефектов).

3.4. Не более девяти дефектов в любом прямоугольнике площадью 4000 мм 2. при наибольшем размере стороны прямоугольника не более 150 мм.
Примечания

1. Под длиной и шириной понимаются размеры прямоугольника с наибольшим отношением длины к ширине, в которой может быть выписан данный дефект.

2. Под указанными размерами дефектов следует понимать индикаторный след от несплошности.
4. В сомнительных случаях при обнаружении методом МПД линейного дефекта - предполагаемой трещины производится повторный контроль методом капиллярной дефектоскопии или травлением.

5. На окончательно обработанных уплотнительных и трущихся поверхностях дефекты в виде пор, шлаковых включений, раковин размером более 2 мм не допускаются.

6. Трещины без исправления не допускаются.

7. Дефекты, размеры которых превышают указанные в п. 3, подлежат исправлению.

(рекомендуемое)
ФОРМА ЖУРНАЛА КОНТРОЛЯ

Дата проведения контроля

Наименование объекта контроля. номер чертежа или др. НТД

Обозначение зон контроля в соответствии с НТД

Метод контроля (класс чувствительности, набор дефектоскопических материалов)

Ф.И.О. и подпись руководителя службы,

ответственного за контроль ___________________________________

Ф.И.О. уровень квалификации, номер удостоверения

и подпись специалиста,

проводившего контроль и оценку качества _______________________________

ФОРМА "ЗАКЛЮЧЕНИЯ" № 2
Электростанция _____________________________________________

Монтажная (ремонтная) организация ___________________________

Энергоблок (котел, турбина) № ________________________________

Схема (эскиз) № _____________________________________________

по капиллярной (цветной) дефектоскопии

" "__________________199____ г.
Объект контроля __________________________________________________________

(наименование оборудования и его элемента)

Зона контроля ____________________________________________________________

(наименование, координаты. размер контролируемого участка)

Объем и цель контроля _____________________________________________________

(объем в %; входной, эксплуатационный, арбитражный, продление срока службы)

Проверка качества проводилась в соответствии с _______________________________

(наименование НТД)
Контроль проводился по __________________________ классу чувствительности

Дефектоскопическим набором ________________________________________________

(условное обозначение дефектоскопического набора)

Результаты контроля _________________________________________________________

(описание обнаруженных дефектов, номер записи в журнале по капиллярному контролю. оценка качества, номер или наименование НТД по проведению оценки качества)
Руководитель ремонта _____________________________________________

(подпись, фамилия, И.О. дата)

Представитель заказчика ___________________________________________

(подпись, фамилия, И.О. дата)
Контроль проводил

Специалист __________________________ _____________________________

(уровень, номер удостоверения) (подпись, фамилия, И.О. дата)

(справочное)
УСЛОВНЫЕ ОБО3НАЧЕНИЯ ОБНАРУЖЕННЫХ ДЕФЕКТОВ ПРИ ОФОРМЛЕНИИ РЕЗУЛЬТАТОВ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ
Таблица П.21.1

Обозначение дефектов по ГОСТ 18442

Обозначение дефектов по международному стандарту

Руководства, Инструкции, Бланки

Поиск

Новые файлы

Описание

Кисть художественная гост 10597 87

Видео