Категория: Руководства
Характеристика работ. Эксплуатационно-ремонтное обслуживание основного и вспомогательного оборудования рыбоподъемника и обеспечение безаварийной работы механического оборудования гидроагрегата и всего вспомогательного оборудования низовых, шлюзовых шахт с системами наполнения и опорожнения на гидроэлектростанциях мощностью свыше 200 тыс. кВт.
установок предочистки, очистки воды для подпитки тепловых сетей и котлов, очистки конденсата, склада химических реагентов и другого оборудования в химических цехах тепловых электростанций мощностью до 100 тыс. кВт;
оборудования топливоподачи: разгрузочных устройств, конвейеров, ленточных питателей, дробильных установок, редукторов, фильтров, подогревателей мазута и другого оборудования в цехах топливоподачи тепловых электростанций мощностью до 100 тыс. кВт;
котельного оборудования: котлоагрегатов, дымососов, вентиляторов, электрофильтров, систем пылеприготовления и гидрозолоудаления, смывных и багерных насосов и другого котельного оборудования на тепловых электростанциях мощностью до 100 тыс. кВт;
турбинного оборудования: турбоагрегатов, деаэраторов, испарителей, подогревателей, питательных насосов, оборудования водоснабжения и другого турбинного оборудования на тепловых электростанциях мощностью до 100 тыс. кВт.
Контроль за работой обслуживаемого оборудования. Устранение неисправностей в работе оборудования. Выполнение профилактических ремонтных работ. Участие в пусках, остановах оборудования, приемке и разгрузке химических реагентов, ликвидация аварийных ситуаций. Поддержание в исправном состоянии комплекта инструмента и приспособлений.
Должен знать: устройство и принцип работы основного и вспомогательного оборудования; тепловые и кинематические схемы оборудования; свойства и условия применения смазочных, прокладочных и уплотняющих материалов, химических реагентов; правила пользования специальным и универсальным инструментом и приспособлениями; элементарные сведения по теплотехнике, механике, водоподготовке; слесарное дело.
Используя информацию данной статьи и методику создания должностной инструкции. разработайте должностную инструкцию. Для оценки Вашей работы, создайте тему на форуме. Мы всегда поможем и оценим.
Интересное
2.Устранение повреждений, которые вызвали аварийный останов котла.
3.Провести дефектацию оборудования, которая выявляет ряд дефектов и формирует определенный дополнительный объем, который разбивается на три части:
а) дефекты, подлежащие устранению в этот останов:
б) дефекты, которые требуют дополнительной подготовки, если они не вызывают близкой опасности возникновения повреждения, включаются в объем работ на следующий ближайший останов;
в)дефекты, которые не приведут к повреждениям в межремонтный период, но обязательно в ближайшую ремонтную компанию и включаются в объемы работ на предстоящий текущий или капитальный ремонт.
При обследовании котла применять инструментальное средство дефектации труб поверхностей нагрева котлов, это метод диагностики, основанный на использовании магнитной памяти металла, основан на определении повышенной концентрации напряжений в «зонах риска». Наличие в металле труб трещин, зарождающихся в местах повреждения окалины, выявляются также средствами ультразвукового контроля. Ультразвуковые толщиномеры позволяют своевременно обнаружить опасное утонение стенки металла
Для повышения качества труб выполняемых ремонтных работ включить в систему профилактического технического обслуживания поверхностей нагрева котлоагрегата входной, текущий контроль и контроль качества выполняемых ремонтных работ.
Выполнять контроль основных и сварочных материалов в соответствии с требованиями РТМ IС-93 П 3.3.; 3.4.
Выполнять контроль прогонки шаром с целью проверки обеспечения заданного проходного сечения сварного соединения труб поверхностей нагрева П 16.7 РТМ IС-93.
К работе на поверхностях нагрева не допускать сварщиков, не аттестованных на этот вид работы РТМ IС-93 П 3.1.
При аварийно-восстановительных работах корневой слой сварного шва выполнять аргонодуговой сваркой, а не ручной дуговой сваркой покрытыми электродами П 6.1. РТМ IС-93.
Вырезку дефектных труб, согласно требований П.5.1. «Руководство по ремонту котельного оборудования электростанций» должна производиться механическим способом, а не средствами огневой резки.
Объем работ, выполняемый в плановый или аварийный останов, не должен охватывать только поверхности нагрева котлоагрегата и одновременно должно производится выявление и устранение дефектов, напрямую или косвенно влияющие на надежность поверхностей нагрева, а именно:
1. Определение плотности трубной системы конденсатора подогревателей сетевой воды;
2. Обеспечение готовности ПВД к своевременному включению при пуске блока;
3. Устранение дефектов на пробоотборных устройствах и устройствах подготовки пробы конденсата, пара, питательной воды.
4. Устранение дефектов температурного контроля металла поверхностей нагрева, среды по тракту и газов в поворотной камере.
5. Устранение дефектов системы автоматического контроля процессом горения и температурного режима, улучшения характеристик регуляторов впрысков, регуляторов питания котла, регуляторов расхода топлива.
6. Осмотр и устранение прогаров газовых горелок. Подготовка к растопке оттарированных на стенде мазутных форсунок.
7. Выполнение работ, направленных на снижение потерь конденсата, снижение присосов воздуха в вакуумную систему, а также в топку газовый тракт котла.
8. 8.Осмотр и устранение дефектов обмуровки, изоляции котла, креплений поверхностей нагрева и подвесной системы котла с пружинными подвесками. Рихтовка поверхностей нагрева и устранение защемления.
9. Устранение нарушений в работе внутрибарабанных сепарационных устройств, которые могут приводить к уносу капель котловой воды с паром.
10.Устранение неплотностей конденсаторов собственного конденсата.
11.Обеспечение исправности продувочных устройств.
12.Котлы для опрессовки и последующей растопки заполнять только обессоленной водой или конденсатом турбины. Перед растопкой барабанные котлы, эксплуатируемые на гидразинном и гидразинно-аммиачном режиме, должны заполняться только деаэрированной водой.
Внедрение в эксплуатационную практику комплексной системы профилактического технического обслуживания вне всякого сомнения позволит существенно снизить ремонтно-эксплуатационные затраты на производство электрической и тепловой энергии.
Начальник КТЦ Устинов А.А.
Настоящая книга ставит себе задачей ознакомить читателей с современной технологией ремонта котельного оборудования. основанной на опыте передовых электростанций и ремонтных предприятий. [16]
Российские эксперты считают, что подготовка высококвалифицированного слеса-ря-турбиниста или слесаря по ремонту котельного оборудования. способных возглавить звено, бригаду для выполнения производственного задания, составляет 8 - 10 лет, а прораба - 10 - 15 лет после окончания института. [17]
Описаны питательные устройства, контрольно-измерительные приборы, а также правила эксплуатации и ремонт котельного оборудования. Приведены правила техники безопасности и противопожарные мероприятия. [18]
Настоящий справочник предназначен для оказания помощи рабочим и инженерно-техническим работникам при проведении инженерной и практической подготовки к ремонту котельного оборудования и проведении самого ремонта. Справочные данные по котельному оборудованию, ремонтной оснастке, такелажу, механизации ремонтных работ, а также краткое изложение требований к материалам для ремонта, технологии и технических требований по проверке состояния элементов оборудования, их ремонту и контролю качества ремонтных работ должны оказать по мнению авторов помощь в совершенствовании организации и повышении качества ремонта паровых котлов электростанций. [19]
Книга предназначена в качестве учебника для подготовки в городских профессионально-технических училищах слесарей 2-го разряда по монтажу и ремонту котельного оборудования тепловых электростанций. Она может быть использована для подготовки рабочих на производстве. [20]
В зданиях котельной не разрешается размещать бытовые и служебные помещения, которые не предназначены для персонала котельной, а также мастерские, не предназначенные для ремонта котельного оборудования. [21]
Настоящее учебное пособие составлено в соответствии с учебными планами и программами по специальной технологии и предназначено для подготовки в профессионально-технических учебных заведениях и на производстве слесарей по ремонту котельного оборудования. [22]
Основная трудность в подготовке материала, с которой автору пришлось считаться, заключалась в том, что в имеющейся литературе, в том числе и периодической, вопросы технологии ремонта котельного оборудования освещены совершенно недостаточно; вследствие этого автору пришлось не только обобщать уже описанный опыт ремонта и использовать свой личный опыт, но дополнительно получить необходимые сведения непосредственно на предприятиях и в организациях. Ввиду этого отдельные разделы книги оказались сравнительно с другими менее подробно изложенными. [23]
В книге приведены основные сведения о конструкции паропых и водогрейных котлов и вспомогательного оборудования электростанций и промышленных предприятий, о технических требованиях и технологических приемах выполнения операций по ремонту оборудования котельных цехов, а также о технологическом процессе производства тепловой и электрической энергии, организации работ по ремонту котельного оборудования. [24]
В обязанность машиниста ( кочегара) входит: знать и выполнять правила и инструкции по обслуживанию и ремонту оборудования котельной, правила по технике безопасности, промышленной санитарии и противопожарные мероприятия; знать устройство, принцип работы и самостоятельно обслуживать паровые и водогрейные котлы и вентиляционное оборудование котельной; бесперебойно снабжать потребителей теплом; содержать в чистоте котельное помещение и свое рабочее место; при выявлении дефектов и неисправностей котельного оборудования принимать меры к их устранению, а в случае невозможности сделать это самому - сообщить администрации; принимать участие в ремонте котельного оборудования ; вести учет и экономно расходовать топливо. [25]
Для составления графика планового ремонта котельного оборудования строят годовой график суточных максимумов потребления тепловой энергии. Ремонт котельного оборудования планируется в период минимальной тепловой нагрузки. Регулирование отпуска теплоты потребителям в соответствии с графиком тепловой нагрузки применяется при любом виде теплоносителя. [27]
Для анализа используется видимая часть спектра с рабочим интервалом 390 - 670 нм. Стилоскопический анализ широко применяется при монтаже и ремонте котельного оборудования благодаря возможности проведения анализа непосредственно на деталях даже в труднодоступных местах. [28]
ТЭЦ, входящих в энергосистемы, - по максимальному расходу пара с тем, чтобы при выходе из работы одного котла оставшиеся, включая пиковые, обеспечили максимально длительный отпуск пара на производство и средний за наиболее холодный месяц отпуск тепла на отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение; при этом допускается снижение эл. ТЭЦ; при необходимости круглогодичного ремонта котлов ( по графику ремонтов котельного оборудования ) в качестве дополнительных ремонтных котлов принимаются водогрейные пиковые. [29]
Определяет текущие и перспективные объемы работ котельной. Обеспечивает пересмотр действующих и разработку новых нормативных документов, составление заявок на инструмент, материалы, запасные части, защитные средства, необходимые для проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту котельного оборудования. Контролирует сохранность и рациональное использование материальных ценностей. Организует учет и анализ работы оборудования, обеспечивает своевременную подготовку отчетности о результатах деятельности котельной. [30]
Страницы: 1 2 3
Поделиться ссылкой:Ответственность за организацию технического обслуживания (ТО) и ремонтов несет административно-технический персонал, за которым закреплены установки и сети. Объем ТО и ремонта определяется необходимостью поддержания работоспособного состояния оборудования, установок и сетей.
При ТО следует проводить операции контрольного характера, осмотр, надзор за соблюдением эксплуатационных инструкции, технические испытания и проверки технического состояния, а также некоторые технологические операции восстановительного характера: регулировка и подналадка. очистка, смазка, замена вышедших из строя детален без значительной разборки, устранение мелких дефектов.
Система ТО и ремонта должна носить предупредительный характер. При планировании ТО и ремонтов должен быть произведен расчет трудоемкости операций, их продолжительность, потребности в персонале, материалах, комплектующих изделиях и запчастях.
В системе ТО и ремонтов должны быть предусмотрены:Виды ремонтов и их планирование
Основными видами ремонтов установок и сетей являются капитальный и текущий.
При капитальном ремонте должны быть восстановлены исправность и полный или близкий к полному ресурс с заменой или восстановлением любых частей, включая базовые.
При текущем ремонте должна быть восстановлена работоспособность, заменены и (или) восстановлены отдельные части (кроме базовых).
При типовом капитальном ремонте, например, котельных агрегатов выполняются следующие работы:Капитальный ремонт котлов производят раз в 1-2 года, а капремонт тепловых сетей, работающих без перерыва. - раз в 2-3 года. Как правило, одновременно с капремонтом котла ремонтируется его вспомогательное оборудование, средства измерения и система автоматического регулирования. Продолжительность капитального ремонта - 30 - 40 суток.
При текущем ремонте оборудования производится его чистка и осмотр, частичная разборка узлов с быстро изнашивающимися деталями и замена деталей, выработавших свой ресурс, ремонт или замена отдельных деталей, устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации, составление предварительной ведомости дефектов и изготовление заказов или сверка чертежей на запасные детали.
Текущий ремонт котельных агрегатов проводится один раз в 3-4 месяца, а тепловых сетей - не реже 1 раза в год. Продолжительность текущего ремонта составляет в среднем 8-10 суток.
Мелкие дефекты оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т.п.) устраняются без его остановки, если это разрешено правилами техники безопасности.
Система плановых выводов оборудования из работы носит название системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) На предприятиях в целом и в каждом его подразделении должна быть разработана система ППР. состоящая из текущих и капитальных ремонтов, выполняемых в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия.
Кроме плановых ремонтов для ликвидации последствии аварий при эксплуатации оборудования приходится выполнять восстановительные ремонты с целью восстановления оказавшихся поврежденными в результате аварий узлов и деталей.
Как показывает анализ, причиной большинства аварий является перегрузка оборудования, нарушение правил эксплуатации и низкое качество плановых ремонтов.
Планирование ремонтов заключатся в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Этим занимаются отделы главного энергетика (механика).
При планировании ППР следует предусматривать продолжительность ремонта, рациональное распределение работ, определение численности персонала в цехах и по специальностям. Ремонт теплотехнического оборудования должен быть увязан с ремонтом технологического оборудования и режимами его работы. Так, например, капремонт котлов следует проводить в летний период, а текущий ремонт - в периоды пониженных нагрузок.
Планирование ремонта должно базироваться на сетевой модели, в состав которой входят сетевые графики для конкретного оборудования, выводимого в ремонт. Сетевой график должен отображать технологический процесс ремонта и содержать информацию о ходе ремонтных работ, что позволяет осуществлять ремонт с наименьшими затратами материалов, труда и времени.
Применяются три формы организации ремонтов теплотехнического оборудования: хозяйственная, централизованная и смешанная.
При хозяйственной форме все работы производятся персоналом предприятия. При этом ремонт может выполняться персоналом соответствующего цеха (цеховой способ) или персоналом предприятия (централизованный хозяйственный способ). Цеховой способ применяется достаточно редко, поскольку он малоэффективен. При централизованном хозяйственном способе на предприятиях создается специальный ремонтный цех. в котором создаются специальные бригады, выполняющие ремонтные работы во всех подразделениях предприятия. Этот способ приемлем для крупных предприятий, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах.
Наиболее прогрессивным является централизованный способ ремонта, при котором сложные ремонтные работы выполняются по единым нормам и технологическим процессам с применением современных средств механизации. При этом способе ремонтные работы выполняются специализированными организациями по подрядным договорам, это обеспечивает высокое качество ремонта и сокращает сроки простоя оборудования.
Смешанная форма организации ремонта представляет сочетание хозяйственной и централизованной форм ремонта.
При выполнении капитального, а иногда и сложного текущего ремонта теплотехнического оборудования обязательно должен составляться проект организации работ (ПОР).
ПОР обычно содержит; ведомость объема работ, график подготовительных работ, схемы грузопотоков, технологический график ремонта, технологические карты, спецификации на сменные детали и узлы, перечень инструмента и материалов, ремонтные формуляры, указания по организации рабочего места.
Ведомость объёма работ – один из важнейших документов. В ней приводится описание технического состояния оборудования в соответствии с записями в оперативном и ремонтном журналах, актом осмотра, аварийными актами и результатами эксплуатационных наблюдении и испытаний. Указываются также работы по реконструкции, если они намечены. Объем работ зависит от состояния оборудования. Ведомость составляется заблаговременно, чтобы подготовить запчасти, материалы, чертежи и т.д. После остановки агрегата в нее вносятся коррективы.
В соответствии с ведомостью объема работ составляется график подготовительных работ, в котором указываются работы по подводу к рабочим местам сварочного газа, сжатого воздуха, воды, временного электропитания, установка такелажных механизмов и т.п.
Схема грузопотоков разрабатывается для рационализации перемещений грузов, материалов и выбывшего из строя оборудования и металлолома. На схеме следует указать размещение механизмов и транспортных устройств. При демонтаже и монтаже крупных и тяжеловесных изделий следует разработать детальные схемы для этих операций. При разработке этих схем следует учитывать особые условия работ вблизи действующего оборудования.
Технологические графики ремонта (на основе ведомости объема) должны определять последовательность, продолжительность и режим работы, а также число занятых рабочих для всех работ, содержащихся в ведомости.
Технологические карты составляются только на важнейшие ремонтные работы и включают: все операции и их объемы, технологические условия, нормы, инструменты, материалы и применяемые приспособления.
Спецификация на сменные детали и узлы позволяет заранее заготовить их до вывода оборудования в ремонт и сократить объем работ, выполняемых в период простоя оборудования.
Ремонтные формуляры позволяют накапливать опыт по уточнению норм и допусков, определять технологию ремонта, срок службы отдельных детален и качество ремонта.
В указаниях по организации рабочего места ремонтника должен быть перечень приспособлений, инструмента и материалов, необходимых при ремонтных работах.
Началом ремонта считается момент выдачи ремонтной бригаде наряда - допуска на производство ремонтных работ и вывод оборудования из эксплуатации (отключение от паропроводов) или резерва, о чем начальником цеха или его заместителем делается запись в оперативном журнале.
Контроль за качеством ремонта осуществляется пооперационно. а также путем контроля за качеством основных материалов, узлов и деталей.
По окончании ремонта производятся поузловые и общая окончательная приемки и оценка качества выполненного ремонта,
Поузловая приемка производится по мере готовности и сопровождается предъявлением следующих документов: ведомости объема работ с указанием выполненных работ; формуляров, сертификатов и др. данных о качестве материалов; чертежей по реконструктивным работам (если выполнялись). При этом выполняется тщательный осмотр узла, вращающиеся механизмы опробуются на холостом ходу и под нагрузкой. После этого составляется акт, в котором указывается объем выполненных работ, обнаруженные недостатки, результаты опробования и предварительная оценка работ.
По окончании капремонта проводится предварительная приемка комиссией под председательством главного инженера (энергетика, механика) с участием начальника цеха и руководителя работ от подрядчика. При этом предъявляются документы: ведомость объема работ с отметкой о выполненных работах, графики ремонта, акты сдачи отдельных узлов, заполненные сертификаты и формуляры на материалы, копии удостоверений сварщиков и результаты испытания образцов, чертежи и схемы реконструктивных работ. Производится осмотр оборудования и устанавливаются сроки устранения выявленных дефектов. После устранения дефектов производится пуск оборудования и приемка его под нагрузкой в течение 24 часов.
Окончательная оценка качества ремонтных работ производится после месячной эксплуатации оборудования. Все пусковые послеремонтные работы выполняет оперативный персонал в соответствии с письменным распоряжением начальника цеха или его заместителя. Результаты ремонта заносятся в технический паспорт оборудования.
По вопросам текущего и капитального ремонта котельного и котельно-вспомогательного оборудования Вы можете обратиться по телефону: 8-904-81-90-832.
Система ППР включает: техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты. Техническое обслуживание выполняется силами эксплуатационного персонала в строгом соответствии с инструкциями по эксплуатации оборудования, включает комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами и сочетает правильную эксплуатацию оборудования и повседневный контроль состояния оборудования, соблюдение правил технической эксплуатации [1, 2, 4, 6]. В объем технического обслуживания входят эксплуатационный уход и мелкий ремонт оборудования.
Эксплуатационный уход за оборудованием — это обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление всех неисправностей, смазка, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей и соединений, проверка состояния заземления. Мелкий ремонт оборудования — это устранение мелких дефектов, подтяжка креплений и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, прокладок, выявление общего состояния изоляции.
В процессе эксплуатации теплообменное и химическое оборудование изнашивается и может потерять работоспособность из-за механического износа отдельных деталей и поверхностных слоев, а также за счет коррозии под действием агрессивных химических сред. Это приведет к потере прочности, точности, уменьшению мощности и производительности оборудования.
Систематический надзор и уход за оборудованием во время его эксплуатации и проведение ремонтов предупреждает преждевременный износ оборудования и поддерживает его в работоспособном состоянии. Нормальная эксплуатация оборудования обеспечивает работу его многие годы без аварий, простоев и дорогостоящих ремонтов и дает возможность увеличить выпуск продукции и повысить производительность труда.
В целях сохранения оборудования в работоспособном состоянии и улучшения его использования, предупреждения аварий поломок необходимо рационально эксплуатировать оборудование и соблюдать правила его эксплуатации. Оборудование нужно использовать соответственно его назначению; нельзя завышать режимы работы, а также работать на неиспытанном агрегате или при отсутствии на нем предохранительных и защитных устройств.
При обслуживании оборудования необходимо пользоваться эксплуатационными документами, предусмотренными ГОСТ 2.601– 68 ЕСКД ? техническим описанием, инструкциями по эксплуатации, техническому обслуживанию, монтажу, пуску, регулированию и другим на месте их применения. При эксплуатации аппаратов, работающих под давлением, следует руководствоваться «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
Согласно Правилам аппарат в процессе эксплуатации должен быть остановлен в следующих случаях: при неисправности предохранительных клапанов, указателя уровня, манометра (и невозможности определить давление по другим приборам); при неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков; при неисправности блокировочных предохранительных устройств, контрольно-измерительных приборов и средств автоматики; при обнаружении в основных элементах аппарата трещин, выпучин, значительного утонения стенок, течи в болтовых и заклепочных соединениях, разрыва прокладок, пропусков или потения в сварных швах; при снижении уровня жидкости в аппаратах с огневым обогревом ниже допустимого и при возникновении пожара, непосредственно угрожающего аппарату под давлением.
Для обеспечения нормальной эксплуатации оборудования, находящегося на открытой площадке, необходимы достаточная тепловая изоляция аппаратов и местный обогрев отдельных участков в холодное время года. Особое значение для успешной работы оборудования вне утепленного здания имеет применение автоматизации и управление процессом на расстоянии. Такое решение допускает сосредоточить все управление процессом в отдельном закрытом помещении с тем, чтобы обслуживающий персонал находился вне здания минимально возможное время. Таким образом, рекомендуется предусматривать централизованную систему управления технологическими процессами.
При выборе схемы управления для непрерывных технологических процессов, регулирование которых должно производиться по многим технологическим параметрам, целесообразна автоматическая система управления; если по тем или иным причинам автоматическая система управления не может быть применена, следует предусмотреть дистанционный контроль и управление процессом и работой оборудования с центрального пульта. При этом должны также предусматриваться блокировочные и защитные устройства (например, для питательных, конденсатных и циркуляционных насосов), обеспечивающие безопасность и надежность эксплуатации оборудования, в частности сигнализация (звуковая и световая) при отклонениях от технологического режима или аварийном состоянии оборудования.
Для ухода за оборудованием в обслуживающий персонал должен иметь комплект необходимого инструмента и приспособлений, а также быстро заменяемые детали и материалы. В межремонтное обслуживание оборудования входят: смазка, обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление дефектов в работе, проверка исправности предохранительных устройств, состояние масляных и охлаждающих систем, исправность контрольно-измерительных приборов, приводных механизмов и других устройств, обеспечивающих непрерывную эксплуатацию оборудования.
Текущий ремонт. Текущий ремонт представляет собой вид планового ремонта, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования с заменой и восстановлением отдельных частей оборудования и их регулировкой.
При текущем ремонте производятся следующие работы: 1) операции технического обслуживания; 2) замена быстроизнашивающихся деталей и их соединений; 3) ремонт футеровок и антикоррозионных покрытий; 4) замена набивок сальников и прокладок; 5) проверка на точность размеров и перемещений отдельных, подверженных износу или деформации деталей и элементов агрегатов; 6) очистка, продувка сжатым воздухом обмоток; 7) замер сопротивления электроизоляции мегомметром и т. п.
Текущий ремонт проводится по графику обслуживающим персоналом под руководством механика или мастера. При текущем ремонте оборудования производится частичная разборка отдельных узлов и механизмов с целью выявления технического состояния деталей и устранения мелких неисправностей. При этом производятся зачистка забоин, и задиров, регулирование люфтов и зазоров, а также замена смазки и термостатических жидкостей.
Для некоторых видов сложного оборудования (например, центробежных компрессоров, вентиляторов и т. п.) с целью обеспечения требуемой надежности и долговечности (в ремонтных нормативах, обозначенных дробными числами; см. табл. 9.3.1), предусматривается проведение текущих ремонтов увеличенного объема или дополнительного капитального ремонта уменьшенного объема [ 2 ].
Таблица 9.3.1. Нормы на техническое обслуживание и ремонт оборудования
П р и м е ч а н и е. При определении трудоемкости ремонтных работ следует пользоваться «Временными укрупненными нормами времени и методикой расчета численности ремонтных рабочих в производствах и цехах предприятия».
Капитальный ремонт. Капитальный ремонт оборудования осуществляется с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением его частей, включая базовые, и их регулированием.
В объем капитального ремонта входит: 1) объем текущего ремонта; 2) замена или восстановление всех изношенных деталей и сборочных единиц, включая и базовые; 3) полная или частичная смена изоляции, футеровки, обмоток и др.; 4) выверка и центровка машины; 5) модернизация оборудования (при необходимости); 6) проверка параметров взрывозащиты; 7) послеремонтные испытания и т. п.
Капитальный ремонт оборудования является восстановительным ремонтом, при котором производится полная разборка машин и аппаратов с целью замены изношенных деталей или выполнения ремонта, обеспечивающего доведение размеров деталей до монтажных допусков. К выполнению капитальных ремонтов привлекают специализированные строительно-монтажные организации по предварительно заключенному договору. Оборудование при капитальном ремонте может быть снято с места его установки и доставлено в специализированные мастерские или предприятия для выполнения более качественного восстановительного ремонта.
На капитальный ремонт оборудования составляют следующую документацию: 1) ведомость дефектов; 2) смету расходов; 3) план организации работ (ПОР) для установок, агрегатов, технологических линий; 4) руководство по капитальному ремонту или технические условия на капитальный ремонт; 5) сетевой график (для ремонта наиболее сложного оборудования, установок, технологических линий).
Расходы на проведение капитального ремонта оборудования относят за счет амортизационных отчислений, поэтому до начала работ составляется сметно-финансовый расчет, утверждаемый директором предприятия.
Остановка оборудования на капитальный ремонт допускается лишь при полном обеспечении ремонта необходимыми материалами, запасными частями и рабочей силой.
Объем капитального ремонта оборудования должен включать все слесарно-монтажные, электротехнические, строительные и специальные работы, обеспечивающие не только восстановление изношенных деталей, но и модернизацию оборудования для повышения его работоспособности и производительности.
Капитально отремонтированное оборудование подвергается испытаниям (см. п. 9.3.4) как на холостом ходу, так и под нагрузкой. Приемка оборудования производится комиссией в составе главного механика, начальника производственного цеха и ответственных лиц за проведение капитального ремонта. Акт приемки утверждается главным инженером или директором и хранится в паспорте оборудования вместе с другими документами, подтверждающими качество ремонта. К таким документам относятся сертификаты на материалы, из которых изготовлены ответственные детали (болты, шпильки и детали трубопроводов высокого давления), чертежи и эскизы, по которым внесены конструктивные изменения деталей и оборудования, протоколы и справки об испытаниях и технических проверках на прочность и т. п.
Методы проведения ремонтов
Планово-предупредительные ремонты проводят по двум методам. Для основного оборудования, которое определяет производственную мощность агрегата технологической линии, применяют методпланово-периодического ремонта. при котором все виды ремонта выполняют в заранее установленной последовательности через определенное количество отработанных агрегатом часов. Для вспомогательного оборудования применяют метод послеосмотровых ремонтов. при котором планирование ремонта производится на основе сведений о состоянии оборудования, полученных при предварительном техническом осмотре.
В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ предусматривается проведение текущего (Т) и капитального (К) ремонта.
Метод планово-периодических ремонтов. Номенклатура основного оборудования, на которое распространяется метод планово-периодических ремонтов, составляется по соответствующей форме.
В системе технического обслуживания и ремонта приведены нормативы на оборудование: ресурс между ремонтами (межремонтные сроки работы оборудования), продолжительность простоев в ремонте и трудоемкость ремонта (затраты труда на ремонт). Выборку из нормативов на отдельные виды оборудования см. в табл. 9.3.1. Приведенные в нормативах простои оборудования являются максимально допустимыми. Более подробно см. в п. 9.3.2.
Простой в ремонте исчисляется с момента отключения оборудования и прекращения выпуска целевого (промежуточного) продукта до момента пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию и выхода данного продукта. Он включает в себя время на проведение подготовительных, ремонтных и заключительных работ.
Подготовительные работы необходимы для остановки оборудования, сброса давления, охлаждения, удаления продукта, продувки, промывки, нейтрализации и т. п. Подготовительный период заканчивается моментом сдачи оборудования ремонтному персоналу.
Непосредственно ремонт включает в себя период от момента принятия оборудования в ремонт до момента сдачи отремонтированного оборудования эксплуатационному персоналу.
Заключительный период включает в себя время для подготовки и пуска отремонтированного оборудования в эксплуатацию (подключение коммуникаций, снятие заглушек, вывод оборудования на рабочий режим в соответствии с технологическим регламентом). Работы подготовительного и заключительного периодов выполняются эксплуатационным персоналом с привлечением ремонтников.
Общее число рабочих часов оборудования в нормативах условно принято: в месяце 720 ч, в году 8640 ч.
Ремонтный цикл — это наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативами.
Межремонтный период — это время между двумя последовательно проведенными ремонтами оборудования. Чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени называется структурой ремонтного цикла.
Метод послеосмотровых ремонтов. При техническом осмотре устанавливается характер требующихся ремонтов, сроки их выполнения, примерные объемы, а также выявляются изношенные детали, подлежащие замене вновь изготовленными или реставрированными.
Номенклатура и периодичность осмотров оборудования оформляются ведомостью по установленной форме.
Подготовка оборудования к ремонту. В балансе времени эксплуатации оборудования простои его в ремонте занимают значительную часть. Чтобы сократить простои оборудования и провести успешно ремонт, необходимо заранее подготовить оборудование к ремонту. Перед сдачей в ремонт оборудование следует очистить от грязи и шлама, промыть и отключить от коммуникаций, а также обесточить. Оборудование, связанное с производством взрывопожароопасных, агрессивных и вредных для здоровья человека веществ, должно быть освобождено от рабочей среды и обезврежено (нейтрализовано, пропарено, продуто азотом, провентилировано и т.п.). Кроме того, такое оборудование отключается от систем с помощью специальных заглушек.
Оборудование следует сдавать в ремонт комплектным. До начала ремонтных работ необходимо проверить все механизмы, чтобы не было случайного включения оборудования в работу, и сделать предупредительные надписи. План организации работ должен быть разработан с учетом применения наибольшей механизации — специальных ремонтно-монтажных приспособлений.
Проведение ремонта оборудования. Особое внимание в соответствии с характером ремонтируемого оборудования должно уделяться технике безопасности при проведении ремонтных работ — обеспечение рабочих мест проверенным грузоподъемным и такелажным оборудованием, низковольтными или взрывобезопасными переносными лампами, неискрящим инструментом, переносными вентиляторами, средствами пожаротушения и т. п.
Организация ремонта и чистка оборудования взрыво- и пожароопасных установок должны осуществляться в соответствии с «Правилами и нормами техники безопасности и промышленной санитарии для проектирования и эксплуатации пожаро- и взрывоопасных производств химической и нефтехимической промышленности». Согласно этим Правилам, ремонтные и другие работы внутри аппаратов, устанавливаемых во взрывоопасных цехах и под открытым небом (если в них была горячая среда), должны производиться только специальными не искрящими при ударах инструментами. Ремонт оборудования должен производиться с использованием прогрессивных форм и методов: централизации и специализации ремонтных работ, применения узлового и агрегатного методов ремонта, механизации трудоемких работ.
Методы ремонта тепломассообменного оборудования. При эксплуатации тепломассообменного оборудования применяют следующие методы ремонта: индивидуальный, узловой, стендовый и секционный. При капитальном ремонте с целью сокращения сроков его проведения целесообразно применять узловой метод ремонта, имеющий ряд преимуществ перед другими методами и характеризующийся высокими технико-экономическими показателями.
Метод узлового ремонта оборудования заключается в том, что отдельные сборочные единицы машин и аппаратов, требующие ремонта, снимаются со своего места и заменяются резервными, заранее отремонтированными, приобретенными или заготовленными. Этот метод ремонта рекомендуется применять там, где общая комплектация оборудования состоит из отдельных сборочных единиц и агрегатов. Наиболее целесообразно применять метод узлового ремонта для оборудования: 1) одноименных распространенных моделей; 2) лимитирующего производство; 3) транспортного и трубопроводного (независимо от количественного состава).
Применение метода узлового ремонта способствует резкому сокращению простоя оборудования в ремонте и высокому уровню организации ремонта оборудования. Как показал опыт, приведенные в системе ППР нормативные данные простоев оборудования при применении этого метода снижаются более чем на 40 %.
Агрегатный метод ремонта. При размещении технологического оборудования на открытых площадках необходимо предусмотреть агрегатную систему текущего и капитального ремонтов, т. е. возможность ремонта отдельных сборочных единиц в механических мастерских с таким расчетом, чтобы работа ремонтного персонала на открытой площадке ограничивалась только демонтажем и монтажом этих сборочных единиц.
